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耐酸砖生产一般包含以下关键流程：
原料选取：主要采用石英、长石、黏土等天然矿物原料 。石英提供耐酸性和硬度，长石助熔并提升砖体强度，黏土赋予可塑性便于成型。例如，优质的石英砂，其二氧化硅含量通常需在 90% 以上。此外，有时还会添加少量添加剂，用于改善砖的某些性能，如提高白度或增强韧性。
原料破碎：开采来的大块原料硬度高，尺寸大，需通过颚式破碎机、圆锥破碎机等设备进行粗碎和中碎，将其颗粒尺寸减小到 50 - 100mm 左右，便于后续磨粉处理。
原料粉磨：经过破碎的原料利用球磨机、雷蒙磨等设备进一步粉磨，将其加工成细粉，粒度通常要求达到 80 - 200 目，以满足成型和烧结的要求。细粉状态能使原料在后续过程中充分混合，保证产品质量均匀。
精确配料：依据耐酸砖的性能要求，按照一定比例精确称量各种原料。例如，对于一般耐酸砖，石英、长石、黏土的比例可能为 6:2:2。精确的配料是保证耐酸砖性能稳定的关键，任何一种原料比例的偏差都可能影响其耐酸性、强度等性能。
充分混合：将称量好的原料放入搅拌机中，进行充分搅拌混合。可以采用机械搅拌或气流搅拌等方式，确保各种原料均匀分布，形成成分均一的混合料，为后续成型和烧结提供良好基础。
加水搅拌：向混合好的粉料中加入适量水分，一般含水率控制在 15% - 20%，目的是使粉料具有一定可塑性，便于成型操作。加水量需严格控制，过多或过少都会影响坯体质量，如水分过多，坯体易变形；水分过少，坯体难以成型且强度低。
常用成型方法：
半干压成型：利用压力机将经过加工的具有一定含水率的坯料在模具中压制成型。适用于生产各种形状和规格的耐酸砖，生产效率高，砖体密度大、强度高。压力通常控制在 8 - 30MPa 之间，具体数值根据砖的规格和性能要求调整。
挤出成型：对于一些形状较为规则、断面一致的耐酸砖，如条形砖，可采用挤出成型法。将经过练泥处理的泥料通过挤出机的机头模具挤出，形成所需形状的坯体，然后按照一定长度切断。
注浆成型：把调配好的泥浆注入模具中，待泥浆在模具中凝固成型后，脱模取出坯体。适合制造形状复杂、精度要求高的耐酸砖制品，但生产效率相对较低，坯体收缩率较大，需严格控制工艺参数。
自然干燥：成型后的坯体含有较多水分，强度较低，容易变形或开裂。可将坯体放置在通风良好、有一定温度的环境中自然干燥，时间通常需要 2 - 7 天，具体取决于环境湿度和温度。自然干燥成本低，但受天气条件影响大。
干燥设备干燥：为提高生产效率和保证干燥质量，常采用干燥窑、隧道式干燥器等设备进行干燥。干燥过程中，需严格控制温度和湿度，一般干燥温度在 100 - 200℃之间，湿度逐渐降低。干燥时间根据设备类型和坯体大小而定，一般为 1 - 3 天。干燥后的坯体含水率应降低到 3% - 5% 以下，以满足烧结要求。
装窑：将干燥后的坯体整齐地装入窑炉中，装窑方式要保证窑内气流均匀，坯体受热一致。装窑密度也需合理控制，过密可能导致气流不畅、温度不均匀，过疏则会降低生产效率。
烧结过程：在高温窑炉中进行烧结，使坯体发生一系列物理化学变化，形成致密的结构，从而具备良好的耐酸性能、强度和硬度。常用的窑炉有隧道窑、梭式窑等。
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