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    釉面耐酸砖的施釉过程一般如下:


    1. 施釉前准备

      • 坯体处理:确保陶瓷坯体已经完全干燥,并经过了初次的烧制(素烧)。只有经过素烧的坯体才能有效地吸附釉料,保证施釉效果。如果坯体没有完全干燥,施釉时会出现釉料流动不均的现象。

      • 釉料选择与调配:根据釉面耐酸砖的性能要求和设计需求,选择合适的釉料,如耐酸性能好的釉料配方。如果要获得特定的色彩、光泽等效果,还需要按照一定比例调配不同的原料来制备釉料。

      • 釉料搅拌:将釉料充分搅拌均匀。由于釉料中的成分可能会沉淀在容器底部,搅拌时要特别注意,确保每一部分的釉料浓度一致,可以使用专门的搅拌工具,或者手动搅拌,直到釉料均匀。

    2. 施釉操作

      • 浸釉:把素烧后的坯体直接浸入装有釉料的容器中,使坯体表面均匀地沾满釉料,然后取出。这种方法适用于形状规则、大小适中的耐酸砖坯体,能够获得较为均匀的釉层,但需要注意控制浸釉时间和釉浆浓度,以免釉层过厚或过薄。一般小型坯体浸釉时间可能在数秒到十几秒不等,大型坯体可能需要适当延长浸釉时间。

      • 喷釉:通过喷枪将釉料以雾状形式喷洒在坯体表面。这种方法适合用于制作有复杂花纹或需要在局部施釉的耐酸砖,也适用于大型坯体的施釉,能够获得较为均匀的釉层,且施釉效率高。操作时需要注意控制釉浆的喷射量、喷射距离和喷枪移动速度,以免造成浪费或施釉不均匀。通常喷枪与坯体的距离保持在 15-30 厘米左右,根据实际情况调整喷射量和移动速度。

      • 刷釉:使用毛笔或刷子等工具将釉浆涂抹在坯体表面,适用于需要精细控制釉料厚度的特殊部位或小件耐酸砖制品。操作时需要技巧和经验,以避免造成施釉不均匀或留下刷痕,确保釉层厚度均匀且符合要求。

      • 浇釉:将釉浆倾倒在坯体上,让釉浆自然流淌覆盖坯体表面,适用于大型或不规则形状的坯体。能够获得较厚的釉层,但需要控制釉浆的黏稠度和流动性,以免造成施釉不均匀或坯体变形。

    3. 施釉后处理

      • 干燥:施釉完成后,将耐酸砖坯体放置在通风良好的地方,等待釉料自然干燥。干燥的时间视釉料种类和环境湿度而定,通常需要几个小时到一天不等。干燥过程中要避免碰触或移动坯体,以免导致釉面出现瑕疵。

      • 烧制:干燥后的坯体放入窑炉中进行二次烧制,即釉烧。烧制温度和时间要根据釉料的种类和陶瓷的材质来决定,一般在 1000℃-1300℃之间。在烧制过程中,釉料会发生物理和化学变化,形成光滑、坚硬、耐酸的釉面。


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